Service de tôlerie
via la Fabrication en Ligne

La découpe au laser est utilisée pour « découper » de manière économique, précise et rapide des pièces à partir d'une tôle. Pour cela, un laser commandé par CNC est guidé sur le panneau de tôle. Le rayon laser frappe la tôle et la chauffe de manière ponctuelle. La chaleur intense liquéfie le métal aux points spécifiés et assure ainsi la séparation aux bords coupés.

La découpe laser est également applicable de manière économique pour les lots moindres. Elle permet une utilisation maximale du matériau, et donc peu de déchets, et offre des arêtes de coupe qui ne nécessitent pas de retouches. Lorsqu'il est nécessaire de découper des pièces dans une feuille de métal sans contact et donc sans force, la découpe laser devient un élément indispensable de la production. Presque toutes les formes peuvent être découpées au laser sans même un seul changement d'outil. Les arêtes de coupe ne sont pas soumises à un post-traitement. Outre la tôle, presque tous les matériaux peuvent être découpés au laser, qu'il s'agisse de céramique, de métal, de plastique ou de matière organique. L'inconvénient de la découpe laser : les dispositifs laser nécessaires sont coûteux à l'achat et l'application ne convient qu'aux tôles plus fines jusqu'à environ 26 mm d'épaisseur.

Dans le cas de la découpe au jet d'eau dans l'usinage des tôles, la feuille à traiter est séparée par un jet d'eau à haute pression et l'ajout de sable de découpe. Les feuilles sont traitées avec une pression de travail allant jusqu'à 6000 bars, dans le même temps la feuille ne chauffe pratiquement pas.

Lors de la découpe au jet d'eau, aucune contrainte thermique n'est appliquée à la pièce, de sorte que presque toutes les feuilles peuvent être découpées par ce procédé. Les avantages de ce système sont la faible largeur du trait de scie, une excellente utilisation des matériaux avec une densité élevée de nidification et donc peu de déchets, ainsi qu'un faible impact sur l'environnement. En outre, la découpe au jet d'eau se caractérise par une grande qualité des bords de coupe, la finition manuelle n'étant nécessaire que dans de rares cas. La vitesse de coupe relativement faible et le contact direct avec l'eau, qui rend plus difficile la découpe au jet d'eau des matériaux sensibles à l'humidité ou sujets à la rouille, sont considérés comme des inconvénients.

Le découpage de tôles au plasma utilise un arc électrique pour générer un gaz conducteur d'électricité : le plasma. L'énergie extrêmement élevée de l'arc fait fondre le métal à l'endroit désiré. Dans lemême temps, le métal fondu est soufflé par un jet de gaz, créant ainsi une entaille.

Les avantages du procédé sont les vitesses de coupe élevées et la faible distorsion thermique. Outre le traitement des tôles, il est également possible de découper tous les métaux connus à l'aide du plasma, ce qui élargit considérablement le champ des applications. Les coûts d'achat des torches à plasma sont moins élevés que ceux d'une machine laser, mais les lasers fonctionnent plus rapidement à partir d'une épaisseur de matériau de 15 mm.

Dans l'estampage, les composants sont fabriqués à partir d'une feuille de métal au moyen d'une presse et d'un outil de coupe approprié. Cet outil se compose d'une matrice et d'un poinçon qui produit la forme intérieure des composants.

Pour le poinçonnage, la tôle est placée entre la matrice et le poinçon, la presse écrase les deux parties ensemble et poinçonne ainsi la pièce à partir du panneau de tôle. Le poinçonnage est considéré comme un processus extrêmement rapide et peu coûteux, mais principalement pour la production en série. En effet, il faut fabriquer un outil distinct pour chaque pièce poinçonnée, ce qui augmente considérablement le prix des pièces individuelles ou des petites séries. Des temps de passage courts et une grande précision des pièces découpées font également partie des avantages du procédé. Outre les coûts élevés de l'outillage, les bavures et les surfaces de coupe inégales causées par le processus d'emboutissage, qui rendent nécessaire une retouche, sont également considérées comme des inconvénients.

Le grignotage est un autre procédé de travail de la tôle et est étroitement lié au poinçonnage. Dans le grignotage, la pièce est découpée pièce par pièce dans la tôle par un mouvement périodique de haut en bas de l'outil, qui est ouvert d'un côté, et à une vitesse d'avance uniforme. Les découpes dans la tôle peuvent être produites sans déformation par grignotage, mais la piste de découpe découpée dans la tôle entraîne une augmentation des déchets par rapport aux autres procédés. Le grignotage permet de produire des pièces de forme même complexe. Le grignotage produit également une bavure sur les pièces, qui doit être enlevée après la production.

Le pliage CNC est l'une des possibilités de traitement de la tôle par formage. Pour le pliage CNC, les tôles sont guidées autour d'un rouleau pour créer des rayons. Si des bords plutôt tranchants suivant un angle précisément prédéfini sont nécessaires, les feuilles sont pliées. Grâce à la combinaison du pliage CNC et du pliage, des solides de haute précision peuvent être produits à partir de la tôle.

La fabrication assistée par ordinateur (CNC) minimise le taux d'erreur des pièces pliées, ce qui fait du pliage CNC un procédé de fabrication efficace et rentable.

Selon la norme DIN 8584, on entend par emboutissage profond le "formage par tension d'un flan de tôle". Pour cela, la feuille est serrée sur une presse entre le poinçon et la matrice de l'outil. Lors de l'emboutissage profond, il est important que les bords du poinçon et de la matrice soient arrondis pour permettre à la feuille de s'écouler. L'emboutissage profond est l'un des procédés de formage par pression dans lequel une feuille est formée sans modification de l'épaisseur de la feuille.

L'emboutissage est considéré comme un processus rapide et rentable, même lorsqu'il s'agit de pièces individuelles, de prototypes ou de petites séries. Selon l'outillage requis, les coûts des pièces fabriquées par emboutissage profond sont jusqu'à 60 % inférieurs à ceux des autres procédés de fabrication.